6N6Pシングルの製作 Act.6

前面パネルが出来上がりました。
クリア5mm+メタRED3mmの２枚重ねで使用します。

合板製ＣＮＣでプリント基板切削

折れた1mmのエンドミルを尖らせ「キリ」にし、切削。
1mm穴は、深さ0.5mmでやめて下穴にし、ホール盤で貫通しました。
電源表示LEDの基盤です。

合板製ＣＮＣでアクリル板切削-2

3mm厚と5mm厚の3ピースで構成したSWを支持するためのサブシャーシ。サブシャーシを固定するビス穴をヒューズホルダと兼用にしたため「オカシナ」形になってしまいました。当初、中央の板も3mmでしたが、機械的強度に不安があり、5mm厚にしました。（SW部分をえぐって3mm厚）。これでもまだ少し不安があります。未使用の6mm穴とM3で電源表示用LED基板を固定する予定です。

合板製ＣＮＣでアクリル板切削

アクリル板3mm厚の裏面に文字を刻みました。
6N6Pの文字高さは約10mm、深さ約0.5mm
エンドミルは1mm径
左下の穴は、原点復帰を失敗していたのに気づかず、突き破ってしまいました。
ＣＡＤデータを作成するとき、f.izawaさんのGetGlyph.exe for AutoCAD/LT を利用しています。
そして、
ソフト開発者に感謝しつつ



NCVC　http://s-gikan2.maizuru-ct.ac.jp/
Mach3　http://www.machsupport.com/
と　リレーしていくわけです。

合板製ＣＮＣでアルミ板切削-5

本体シャーシの天板の加工が終了しました。

取り付け穴は、ミル3mmで空け、4mm穴はドリルで大きくしました。

真空管の穴は、円が「ギザギザ」になってしまいました。

X&Y F10 約2時間がかかりました。エンドミルの表面が白くなってきたので

切れ味ももうひとつです。１本しか買わなかったで予備を購入予定。

それと、パワートランスが入らない。端子がせりだしていた。残念。穴を修正をしなければ。

合板製ＣＮＣでアルミ板切削-4

３枚目のサブシャーシの加工をしました。

１枚目、２枚目での不具合を取り除き、
「バリ」の発生がほとんど無くなり、思った以上のできばえです。

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<1>エンドミルの交換。
　　　MonotaRO TiAlNコート2枚刃超硬エンドミル ギャッシュ当てタイプ 3×3×45
<2>スピンドルの回転数を下げる。
<3>切削液の交換と液の注入をセミウエットに。
　　　エーゼット 水溶性切削油
<4>スピンドルからの加工材料への「風」を減少させる。
<5>加工速度を遅くする。
　　　Z F5～F10  X&Y F10～F20  で調整
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合板製ＣＮＣでアルミ板切削-3

メインシャーシの切削に、エンドミルを換えて挑戦してみようと思い、シャーシ本体を乗せる架台を作りました。

合板製ＣＮＣでアルミ板切削-2

サブシャーシをもう一枚作りました。
今回は、仕上げのすべてを合板製ＣＮＣで切削。仕上げ切削だけで、約４０分もかかりました。「バリ」たくさん出ていて、エンドミルの切れ味悪し。
非木の切削は、辛いかも。
メインシャーシの加工は、「手」又は「合板製ＣＮＣ」のどっちにしようか迷うとこです。

合板製ＣＮＣでアルミ板切削

 初めてのアルミ板切削。
油断するとエンドミルの溝に切りくずが詰まって切削不能に陥ってしまう。

特製の切削液かけながら、少しづつ少しづつ。