ADVANTEST TR6150 その10

タクトスイッチの感触が悪くなったので取り替えました。
オムロン形B3WN シール形タクタイルスイッチの長期保管品を入手。
下段についで、
変換カードの「上２段」用を作ってみました。

下段の時は、ドライでしたが、
今回は切削液を掛けながら、セミウエットで加工しました。

改修する基盤を外した。
タクタイルなスイッチは、オリジナルのままです。
（キートップは、外してあります。）
小さい基盤は、改修済みの下段。

両面に同じ加工。精度は、0.2mmくらいだろうか。

テープで、ハンダが広がるのを防ぐ。

絶縁抵抗を測定。

ハンダつけの順番を間違えるとやりにくくなる。

ブッシングで基盤を浮かせる。

これで、気兼ねなくスイッチを押すことができる。

ADVANTEST TR6150 その9

先日、5月29日に
http://daikunomokichi.blogspot.jp/2015/05/advantest-tr6150-7.html
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タクトスイッチの感触が悪くなったので取り替えました。
オムロン形B3WN シール形タクタイルスイッチの長期保管品を入手。
配置、出っ張り方とももう一つ出来栄えがよくありません。
運用には、全く支障がないので良しとします。
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でしたが、
もう一つ気に入っていませんでした。そこで
なんとか改良の方法がないものかと思案し、
今回、変換カードなるものを作ってみました。

うまくいくかどうか・・・。

ちなみに、合板製CNCは、その名の通り合板で出来ています。

X軸、Y軸はスライドレールで、
Z軸は、木製の「引き出し」を縦にしたようなモノで
構成しています。金属製のもの比べたら、精度は全く出ていません。

手書きで「けひき」し、その後ボール盤で穴開け。
製図した「紙」を貼って、その後ボール盤で穴開け。

そのくらいの精度と同じか、少しマシだと思ってください。

作例発見 自作CNC で PEN PLOTTER

YouTube　でPEN PLOTTER を見ていたら気になるCNCを発見。

一つ目は、CD-ROM　や　FD　ドライブの廃品でXYZのステージを作った例。
Mini CNC table made from computer parts
https://www.youtube.com/watch?v=Hlzs03bJD3E

二つ目は、糸掛けドライブの単純な機構が気に入った。
Direct ink to PCB CNC Plotter
https://www.youtube.com/watch?v=rLQajSRnELc

ロックヒルさん、他界される。

手作りりの工作機械で、有名な
yusaさんのサイトにあるLINKのページによると
http://yusa.c.ooco.jp/links.html

「旋盤で作る天体機材」
ロックヒルさんは、昨年他界され、サイトも閉鎖されたとのこと

心よりご冥福をお祈りします。

私は、合板製CNCを製作するにあたり
ロックヒルさんのサイトで勉強させていただきました。
当方サイトへのリンクも貼っていただいていました。

2018/03/14 追記
yusaさんのサイトにあるLINKから
アーカイブのリンクが有りました。
http://web.archive.org/web/20130914032503/http://homepage3.nifty.com:80/rockhill/

トランス式USB DAC TPAS-10S Act.1

品薄の222アマガエルも頒布していただけたことですし、

ぺるけ式トランス式USB DAC
http://daikunomokichi.blogspot.jp/2012/11/usb-dac-act1.html
についで、

USB DACの製作第２弾は、ぺるけ師匠のサイトにある
再改訂版
AKI.DAC-U2704を使った・・・トランス式USB DAC
http://www.op316.com/tubes/lpcd/trans-dac.htm
の製作を開始ししました。

自分への「お年玉」ということで１月に購入し、在庫になっていたTpAs-10Sのお出まし。
http://daikunomokichi.blogspot.jp/2014/01/s.html

CADで部品のレイアウトを検討。
ケースは、タカチMB-52 110*30*140
その後、合板製CNCでプリント配線板を製作。

失敗を2例

1例目
サブシャーシの形状がイマイチ（接着材の量の過剰）
だったのでもう一枚作り直しました。

2例目
養生兼墨出のために貼った
Scotch メンディングテープを剥がしたら
塗装も剥がれた。

Scotch メンディングテープは、不適切なのかも

どうやってリカバリするか考え所です。

2mm厚アルミ板切削

2mm厚アルミ板からセレクタSWのサブシャーシを切削しました。
エンドミル径3mm

赤松の集成板

久しぶりに
合板製CNCを動かしました。

アンプの化粧天板です。
3mmのビットで深さ約1.5mm
「 12AX7LPS 」
と彫り込みました。

水性カラーニスで塗装。

裏蓋の加工

アンプの裏蓋を合板製CNCで切削しました。
作業範囲が小さいので、４回に分けて加工しました。

合板製CNCで切削

片面ガラスエポキシ基盤を、合板製CNCで切削しました。

プリント配線板

合板製CNCで切削しました。

2SK30A + 6SN7GT + 5881/6L6GC ぺるけ式全段差動PPアンプ

３段化に向けて、この配線板に初段とその電源が載ります。

シャーシ加工

合板製ＣＮＣでプリント基板切削

折れた1mmのエンドミルを尖らせ「キリ」にし、切削。
1mm穴は、深さ0.5mmでやめて下穴にし、ホール盤で貫通しました。
電源表示LEDの基盤です。

合板製ＣＮＣでアクリル板切削-2

3mm厚と5mm厚の3ピースで構成したSWを支持するためのサブシャーシ。サブシャーシを固定するビス穴をヒューズホルダと兼用にしたため「オカシナ」形になってしまいました。当初、中央の板も3mmでしたが、機械的強度に不安があり、5mm厚にしました。（SW部分をえぐって3mm厚）。これでもまだ少し不安があります。未使用の6mm穴とM3で電源表示用LED基板を固定する予定です。

合板製ＣＮＣでアクリル板切削

アクリル板3mm厚の裏面に文字を刻みました。
6N6Pの文字高さは約10mm、深さ約0.5mm
エンドミルは1mm径
左下の穴は、原点復帰を失敗していたのに気づかず、突き破ってしまいました。
ＣＡＤデータを作成するとき、f.izawaさんのGetGlyph.exe for AutoCAD/LT を利用しています。
そして、
ソフト開発者に感謝しつつ



NCVC　http://s-gikan2.maizuru-ct.ac.jp/
Mach3　http://www.machsupport.com/
と　リレーしていくわけです。

合板製ＣＮＣでアルミ板切削-5

本体シャーシの天板の加工が終了しました。

取り付け穴は、ミル3mmで空け、4mm穴はドリルで大きくしました。

真空管の穴は、円が「ギザギザ」になってしまいました。

X&Y F10 約2時間がかかりました。エンドミルの表面が白くなってきたので

切れ味ももうひとつです。１本しか買わなかったで予備を購入予定。

それと、パワートランスが入らない。端子がせりだしていた。残念。穴を修正をしなければ。

合板製ＣＮＣでアルミ板切削-4

３枚目のサブシャーシの加工をしました。

１枚目、２枚目での不具合を取り除き、
「バリ」の発生がほとんど無くなり、思った以上のできばえです。

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<1>エンドミルの交換。
　　　MonotaRO TiAlNコート2枚刃超硬エンドミル ギャッシュ当てタイプ 3×3×45
<2>スピンドルの回転数を下げる。
<3>切削液の交換と液の注入をセミウエットに。
　　　エーゼット 水溶性切削油
<4>スピンドルからの加工材料への「風」を減少させる。
<5>加工速度を遅くする。
　　　Z F5～F10  X&Y F10～F20  で調整
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合板製ＣＮＣでアルミ板切削-3

メインシャーシの切削に、エンドミルを換えて挑戦してみようと思い、シャーシ本体を乗せる架台を作りました。

合板製ＣＮＣでアルミ板切削-2

サブシャーシをもう一枚作りました。
今回は、仕上げのすべてを合板製ＣＮＣで切削。仕上げ切削だけで、約４０分もかかりました。「バリ」たくさん出ていて、エンドミルの切れ味悪し。
非木の切削は、辛いかも。
メインシャーシの加工は、「手」又は「合板製ＣＮＣ」のどっちにしようか迷うとこです。

合板製ＣＮＣでアルミ板切削

 初めてのアルミ板切削。
油断するとエンドミルの溝に切りくずが詰まって切削不能に陥ってしまう。

特製の切削液かけながら、少しづつ少しづつ。